Principais pontos técnicos para instalação, operação segura e manutenção de sistemas totalmente automáticos de fabricação de tijolos.
Resumo:Este artigo, baseado na prática de instalação de engenharia de máquinas automáticas de formação de blocos (máquinas de tijolos), detalha sistematicamente as especificações técnicas de todo o processo, desde o recebimento do transporte, instalação do sistema de controle elétrico, conexão do circuito principal e da linha de sinal, até a inspeção pré-ligamento e a manutenção diária. O conteúdo foca na segurança elétrica, medidas anti-interferência e prevenção de vibrações, visando fornecer orientações técnicas práticas para operadores e pessoal de manutenção, garantindo o funcionamento estável dos equipamentos a longo prazo.
I. Avaliação Ambiental de Aceitação no Transporte e Pré-Instalação
Após a chegada do equipamento, o primeiro passo é desembalar, inspecionar e avaliar possíveis danos causados pelo transporte. Os seguintes itens devem ser verificados cuidadosamente:
Integridade estrutural mecânica: Verifique a estrutura principal, os cilindros hidráulicos, as colunas guia do molde e a mesa vibratória em busca de saliências, deformações ou rachaduras visíveis. Preste atenção especial se as tampas de proteção se soltaram ou se as superfícies de vedação das juntas dos tubos hidráulicos estão arranhadas.
Estado do sistema de controle elétrico: Verifique se a carcaça do painel de controle elétrico apresenta amassados e se as vedações da porta estão intactas. Após abrir o painel, inspecione os componentes internos — incluindo módulos PLC, relés intermediários, fontes de alimentação chaveadas, conversores de frequência e blocos de terminais — para verificar se há pinos soltos, deslocados ou tortos devido a impactos durante o transporte. Para componentes encaixáveis, pressione cada um para confirmar se as travas estão no lugar.
Requisitos do ambiente de armazenamento: Caso o equipamento precise ser armazenado temporariamente antes da instalação, a caixa de controle deve ser colocada em um depósito seco e bem ventilado, livre de poeira condutora e gases corrosivos. A temperatura ambiente recomendada é de -5 °C a +40 °C, e a umidade relativa deve ser inferior a 85% (sem condensação). Para armazenamento prolongado, o desumidificador dentro do gabinete de controle deve ser ligado uma vez por mês para evitar que as placas de circuito fiquem úmidas.
II. Instalação da caixa de controle e medidas de isolamento de vibração
Sendo o núcleo do controle de toda a máquina, a qualidade da instalação da caixa de controle afeta diretamente a confiabilidade do sistema:
Postura de instalação e dissipação de calor: A caixa de controle deve ser instalada na vertical, com um ângulo de inclinação não superior a 5°. A distância entre o painel traseiro da caixa e a parede de montagem deve ser superior a 50 mm para garantir a dissipação de calor por convecção natural. As aberturas de ventilação na parte superior e nas laterais do gabinete não devem ser obstruídas e deve-se manter um espaço operacional mínimo de 800 mm em frente à superfície de manutenção (normalmente o lado da porta do gabinete).
Proteção contra vibrações: Durante o processo de fabricação dos tijolos, o motor vibratório e o bloco excêntrico geram forças de impacto periódicas. Para evitar que a vibração seja transmitida aos relés, contatores e terminais dentro da caixa de controle elétrico, uma das seguintes medidas deve ser tomada:
Instale almofadas de amortecimento de vibração de borracha (espessura ≥10mm, dureza Shore 50-60) entre a base da caixa de controle elétrico e o solo ou suporte;
Alternativamente, instale a caixa de controle elétrico de forma independente em uma coluna de suporte rígida, longe da fonte de vibração (≥2m da fundação principal da máquina).
Ao mesmo tempo, todos os parafusos nos terminais dentro da caixa devem ser reforçados com arruelas antiafrouxamento ou adesivo trava-rosca (resistência média) para evitar que se soltem após vibração prolongada.
III. Seleção do cabo de alimentação e especificações da fiação do circuito principal
A fiação da fonte de alimentação principal é crucial para a segurança de operação do equipamento e para a capacidade de condução de corrente, e deve seguir rigorosamente os seguintes passos:
1. Seleção do disjuntor: Um disjuntor trifásico independente de caixa moldada (ICB) deve ser instalado antes da linha de entrada da caixa de controle. Sua corrente nominal deve ser selecionada com base na potência total real do equipamento. Por exemplo, um disjuntor com capacidade de 63 A deve ser selecionado para potência total ≤ 30 kW, e um disjuntor com capacidade de 100 A deve ser selecionado para 30 a 55 kW. O disjuntor deve possuir função de disparo termomagnético, proporcionando proteção contra sobrecarga e curto-circuito.
2. Determinação da seção transversal do cabo de entrada: Devem ser utilizados cabos de alimentação de cobre trifásicos (L1, L2, L3, excluindo o fio neutro). A seção transversal deve ser selecionada com base na corrente de carga real e no método de instalação. Valores de referência gerais: fio de cobre com seção transversal de 16 mm² para potências abaixo de 30 kW e 25 mm² para potências entre 30 e 45 kW. Caso vários cabos sejam instalados em paralelo em eletrodutos ou valas subterrâneas, a seção transversal deve ser aumentada em uma unidade. A capa do cabo deve ser resistente a óleo e abrasão.
3. Sequência de fiação: A alimentação externa trifásica de 380 V CA deve primeiro passar pelo disjuntor mencionado anteriormente e, em seguida, ser conectada ao terminal superior do disjuntor principal (isolador) dentro da caixa de controle. Todos os cabos de alimentação dos motores (como motores de bombas de óleo, motores vibratórios e motores de esteiras transportadoras) possuem numeração e devem ser conectados aos terminais numerados correspondentes no bloco de terminais inferior da caixa de controle. A sequência de fases não deve ser invertida. A inversão da sequência de fases fará com que o motor inverta o sentido de rotação; nesse caso, quaisquer duas fases devem ser trocadas com a energia desligada.
4. Como diferenciar entre fios de aterramento e fios neutros:A caixa de controle deve ser conectada a um eletrodo de aterramento separado e independente (resistência de aterramento ≤ 4 Ω). O fio de aterramento deve ser um fio bicolor amarelo-esverdeado com seção transversal não inferior a metade da seção transversal do fio de fase principal. É estritamente proibido misturar o fio de aterramento de proteção com o fio neutro (N) da fonte de alimentação; caso contrário, quando as três fases estiverem desequilibradas, o painel poderá ficar energizado, representando um sério risco à segurança.
IV. Conexão da linha de sinal de controle e do conector de aviação
Além das linhas de energia, a caixa de controle elétrico também precisa estabelecer conexões de sinal com atuadores e sensores distribuídos por toda a máquina:
Emparelhamento de conectores de aviação: Vários conectores de aviação (a quantidade e o número de pinos variam dependendo do modelo da máquina, geralmente 7, 12 ou 19 pinos) estão localizados na lateral da bandeja de cabos na parte inferior da caixa de controle elétrico. Cada conector possui um identificador único (por exemplo, "YV1 - Válvula Solenoide do Tanque de Óleo", "SX1 - Limite Superior da Cabeça de Pressão", "SX2 - Detecção de Mofo", etc.). Os operadores devem usar os conectores de aviação específicos fornecidos com o equipamento para inseri-los um a um e apertar as porcas de travamento para garantir a classificação de proteção IP65.
Dois alvos de conexão principais:
Pequena caixa de controle no tanque de óleo: Este sistema integra uma válvula solenoide de reversão, uma válvula de alívio proporcional e um sensor de pressão para controle da operação do sistema hidráulico.
Caixa de sensores na máquina: Esta estrutura abriga sensores de proximidade (para detecção de posição), sensores fotoelétricos (para detecção de nível de material) e linhas de sinal do encoder.
Após a conexão, puxe cuidadosamente cada cabo para garantir que esteja seguro. Os cabos em excesso devem ser agrupados e fixados dentro da canaleta para evitar que fiquem pendurados sobre peças mecânicas em movimento.
V. Inspeção completa e teste de isolamento antes de ligar o equipamento
Antes de ligar o aparelho, as seguintes verificações devem ser concluídas item por item para evitar acidentes com a fiação:
a. Verificação de Firmeza e Correção: Aperte todos os parafusos do bloco de terminais com o torque especificado usando uma chave dinamométrica (aproximadamente 1,2 N·m para terminais M4 e aproximadamente 2,5 N·m para terminais M6). Verifique a numeração dos fios no diagrama elétrico para garantir que corresponda ao desenho.
b. Verificação de Conexão Ausente: Verifique se há guias de cabos não utilizadas nas calhas de cabos inferiores, certificando-se de que todos os fios do motor e de controle estejam conectados e que não haja pontas de fios desconectadas.
c. Teste de curto-circuito e aterramento:Utilizando um multímetro digital (modo de resistência) ou um megôhmetro de 500 V, meça a resistência de isolamento entre cada fase (L1-L2, L2-L3, L1-L3) e entre cada fase e o terra (L1-PE, L2-PE, L3-PE) sequencialmente. A resistência de isolamento não deve ser inferior a 2 MΩ (equipamentos novos geralmente apresentam valores superiores a 50 MΩ). Caso seja detectado um curto-circuito ou uma resistência excessivamente baixa, a solução de problemas deve ser realizada segmento por segmento até que a falha seja eliminada.
d. Procedimento de segurança para inversão de fase do motor: Se, após a inicialização, a bomba de óleo ou o motor vibratório girarem no sentido oposto ao da seta indicadora e for necessária a inversão de fase, a alimentação principal deve ser desligada primeiro. Aguarde até que o capacitor do barramento CC do inversor esteja completamente descarregado (pelo menos 3 minutos) antes de inverter quaisquer duas fases nos terminais de saída do disjuntor. A operação com o equipamento energizado é estritamente proibida.
VI. Proibições Operacionais e Pontos de Manutenção Diária
(I) Proteção da Interface Homem-Máquina A tela sensível ao toque utiliza uma camada de detecção resistiva ou capacitiva. Ao utilizá-la, use sempre o dedo ou a caneta plástica inclusa. Não utilize chaves de fenda, lâminas, chaves ou outros objetos pontiagudos ou duros para clicar ou arranhar, pois isso pode danificar a camada condutora e causar mau funcionamento da tela sensível ao toque.
(II) Adaptabilidade da tensão de alimentação A faixa de tensão operacional permitida para o equipamento é de 380 V CA ± 10% (ou seja, 342 V a 418 V). Se a tensão medida exceder essa faixa, é estritamente proibido ligar a máquina. Baixa tensão causará torque insuficiente no motor e picos de corrente, queimando a bobina; alta tensão danificará a fonte de alimentação chaveada e o módulo de entrada do CLP. Recomenda-se a instalação de um relé de monitoramento de tensão na caixa de controle para obter proteção automática contra sobretensão e subtensão.
(III) Ciclo de remoção de poeira para painel de controle elétrico A fábrica de tijolos gera uma quantidade significativa de poeira (cimento, cinzas volantes e partículas finas de areia). A placa inferior e o radiador dentro do gabinete devem ser limpos com aspirador de pó ou escova seca a cada turno (8 horas). Pelo menos uma vez por mês, os dutos de refrigeração do inversor e a superfície do módulo PLC devem ser limpos com ar comprimido (pressão ≤0,3 MPa, seco e isento de óleo). O acúmulo de poeira reduz significativamente a eficiência da dissipação de calor e acelera o envelhecimento dos capacitores eletrolíticos.
(IV) Calibração da distância de detecção do sensor A distância nominal de detecção dos sensores de proximidade usados na máquina (como os que detectam a posição do molde ou a chegada do carrinho de material) é de 5 mm (geralmente de 4 a 6 mm). Durante a instalação, deve-se usar um calibrador de folga ou um medidor de espessura para ajustar a distância entre a superfície de detecção e o bloco de parada metálico, garantindo que esteja dentro da faixa de 4,5 a 5,5 mm. Uma distância muito pequena pode danificar facilmente a cabeça do sensor; uma distância muito grande resultará em um sinal de detecção instável, causando mau funcionamento ou paradas da máquina.
(V) Aperto regular dos blocos de terminais Durante as primeiras 100 horas de operação do equipamento e mensalmente a partir de então, o aperto de todos os terminais de alimentação e aterramento deve ser verificado com uma chave dinamométrica, com o equipamento desligado. Devido à expansão e contração térmica e à vibração, pode ocorrer fluência nos pontos de crimpagem dos terminais, levando ao aumento da resistência de contato, superaquecimento e, em última instância, à queima do equipamento.
(VI) Procedimentos de segurança rígidos para operações de manutenção Qualquer trabalho de manutenção que envolva sistemas mecânicos ou hidráulicos deve seguir rigorosamente a tripla verificação de segurança:
- Desligue o motor da bomba de óleo (pressione o botão "Parar Bomba de Óleo" no painel de controle);
- Pressione o botão de parada de emergência (para desconectar todas as saídas do relé de segurança);
- Desligue o interruptor geral de isolamento da energia na caixa de controle elétrico e coloque uma placa de aviso com a inscrição "Não Feche".
É estritamente proibida a modificação não autorizada do programa do CLP ou a omissão de circuitos de segurança durante a manutenção. O diagnóstico de falhas elétricas deve ser realizado por pessoal qualificado com certificado de eletricista; é proibido a pessoas não autorizadas abrir a porta do painel para realizar qualquer operação.
Conclusão
O funcionamento estável de um máquina de tijolos totalmente automática A operação depende de instalação padronizada, fiação precisa e manutenção científica. Transporte e aceitação rigorosos eliminam defeitos inerentes; redução de vibração e aterramento eliminam interferências externas; correspondência do número de fios e teste de isolamento garantem a integridade do circuito; e a remoção diária de poeira, aperto e calibração da distância do sensor são fortes garantias para a operação a longo prazo. A estrita adesão aos procedimentos técnicos acima pode não apenas reduzir significativamente a frequência de paradas não planejadas, mas também estender efetivamente a vida útil do sistema de controle elétrico e dos componentes hidráulicos, garantindo a segurança da produção e a qualidade consistente dos tijolos. Todos os operadores devem internalizar a "operação com desligamento e múltiplas confirmações" como habilidades operacionais básicas para maximizar a eficiência. eficiência do equipamento.
